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Manutenzione, valutazione dei rischi, formazione: come districarsi in questa giungla? Il secondo capitolo del vademecum di Lara Calanni Pileri, Consigliera Nazionale AiFOS
Cos’hanno in comune un impianto robotizzato di stampaggio e un orditoio?
Una motosega ed un carroponte? Un’idrovora ed un gatto delle nevi?
L'avete capito: parliamo di attrezzature extra accordo Stato Regioni che, se ci pensate bene, sono la stragrande maggioranza in termini di numero e diffusione. Sono quelle richiamate all’art. 73 comma 4, definite dall’art. 71 comma 7 del D. Lgs. 81/08 come attrezzature che “richiedano per il loro impiego conoscenze o responsabilità particolari in relazione ai loro rischi specifici” sia in condizioni di utilizzo ordinario, sia in condizioni di malfunzionamento laddove i manutentori siano interni all’organizzazione.
Quindi il primo aspetto riguarda conoscenze o responsabilità particolari e le condizioni dell’attrezzatura al momento dell’utilizzo.
Inoltre, il riferimento all’informazione e istruzione è relativo alle condizioni di impiego ed anche alle situazioni anormali prevedibili. Dunque, un secondo aspetto riguarda le condizioni di impiego, anche ambientali, dell’intorno, delle interferenze e in condizioni anormali “prevedibili”.
Infine, il datore di lavoro provvede affinché gli incaricati ricevano una formazione adeguata e specifica, tale da consentirne l'utilizzo delle attrezzature in modo idoneo e sicuro, anche in relazione ai rischi che possano essere causati ad altre persone. Il terzo ed ultimo aspetto, quindi, è relativo ai potenziali danni che l’uso dell’attrezzatura può arrecare ad altre persone.
C’è quindi il trio al completo degli elementi che devo sempre considerare:
Da dove partire?
Sempre dal libretto d’uso e manutenzione.
Non posso ignorare il contenuto del libretto nel fare la valutazione del rischio ma, ancora prima, non posso ignorarlo per scrivere un piano di mantenimento e manutenzione della macchina stessa ovvero una procedura snella che contenga istruzioni operative e moduli di registrazione delle operazioni quando effettuate.
Personalmente mi pongo sempre molte domande cercando di non tralasciare nulla e spesso le risposte le trovo all’interno del libretto che deriva dal fascicolo tecnico costruttivo dell’attrezzatura così come richiesto dalla Direttiva Macchine per il rilascio della marcatura e della conformità CE.
L’attrezzatura ha bisogno di manutenzione ordinaria/straordinaria? A cura di chi? La può fare il mio personale o è richiesto un professionista? Ogni quanto le devo fare? Le tempistiche indicate nel libretto d’uso e manutenzione sono compatibili con un uso intensivo? Se l’attrezzatura è in disuso da molto tempo, ogni quanto devo considerare di effettuare operazioni di manutenzione straordinaria di rimessa in servizio? Ha bisogno di verifiche periodiche, ad esempio perché solleva più di 200 kg? Quali sono le condizioni ambientali estreme che può sopportare la mia attrezzatura? Quali pericoli sono stati individuati dal libretto e quali le indicazioni di prevenzione e protezione? Quali sono i segnali visivi/acustici di errore o malfunzionamento e quali i dispositivi da utilizzare/non utilizzare in caso di emergenza?
Questi fattori di partenza vanno calati poi nell’ambiente di lavoro in cui utilizzerò la macchina o l’impianto e ciò richiede, ovviamente, un sopralluogo e l’osservazione: se la macchina è semovente, quali percorsi sono ad essa dedicati, oppure i percorsi sono promiscui? Cosa inficia la stabilità dell’attrezzatura? Ci sono angoli ciechi e intersezioni pericolose? In stagioni diverse, le intemperie comportano rischi particolari aggiuntivi? Se la macchina è fissa, richiede temperature di esercizio o microclima particolari? Nella lavorazione emette gas/polveri/rumore/vibrazioni? Se sì, quali misure di mitigazione del rischio ho adottato e con quali metodologie? In fase di manutenzione l’operatore addetto è esposto a rischi aggiuntivi magari correlati ai punti di accesso alla macchina, come lavoro in quota, in spazi confinati o contatti con parti elettriche in tensione?
Le persone, i lavoratori addetti e i loro colleghi, saranno destinatari di parte dell’esito di questo processo di indagine, ovvero al netto del percorso decisionale, il contenuto dell’addestramento sarà inerente agli aspetti pratici nell’uso dell’attrezzatura in condizioni ordinarie e anomale ragionevolmente prevedibili, destinato agli addetti e le eventuali ricadute sui colleghi o sull’ambiente di lavoro sarà oggetto di informazione e formazione adeguata.
A cura di chi?
Di una persona riconosciuta come competente per esperienza e per capacità; la scelta rientra nella sfera decisionale del datore di lavoro col “solo” obbligo di scegliere correttamente.
Personalmente su attrezzature di cui non ho conoscenza approfondita, mi avvalgo sempre dell’installatore o del costruttore (non di rado, alcuni impianti o attrezzature complesse sono pezzi unici, progettati ed assemblati solo per quel processo produttivo) ma supportato da un formatore qualificato che possa andare a colmare le eventuali lacune dal punto di vista dell’efficacia.
In alcuni casi, il datore di lavoro o l’RSPP o il preposto possono avere le competenze complementari per rendere efficace l’addestramento, sempre seguiti da un formatore qualificato laddove occorra.
In ultimo non trascurerei gli aspetti formali e quelli di verifica dell’efficacia.
Documentare l’addestramento attraverso un verbale è il minimo che si possa fare per avere l’evidenza dell’ottemperanza alle norme vigenti; io non trascuro di documentare anche con fotografie o video.
La verifica dell’efficacia dell’addestramento, come di tutti gli altri processi di educazione professionale, che non è il test finale di verifica dell’apprendimento, dovrebbe entrare negli standard delle attività da fare per monitorare periodicamente le ricadute sui comportamenti dei lavoratori. La verifica dell’efficacia potrebbe essere completata da un’attività di condivisione on the job, in cui i lavoratori addestrati sono essi stessi i promotori delle azioni di miglioramento del processo educativo e da un’attività di rilievo dei near miss così da rendere reale ed operativo il miglioramento continuo della sicurezza nei luoghi di lavoro.
AiFOS - Associazione Italiana Formatori ed Operatori della Sicurezza sul Lavoro
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